產生原因:人為和設備及工模具的可視原因。

　（一）：雙孔（多孔）以上的模具擠壓的型材，由于出模孔時的速度不均，型材長短不齊，此高溫下出口處即相互擦傷的型材，產生帶有一定寬度片狀烏白色的粗糙麻面，氧化后的型材擦傷面呈現暗黑色，這是擠壓中的廢品。

　（二）：模具使用時間過長，模空刀，支承墊，專用墊等出口處粘有大量的鋁金屬，型材流徑模空刀，支承墊，專用墊時，使型材擦傷。此種情況很少出現。

　（三）：冷床上的型材，有時在架子上不齊整，或檢查型材時，抽動其中的一支，使其相互摩擦，造成了型材的片狀帶齒擦傷（常溫），尤其是型材平面較寬的型材（大方管，半通材，扣板等）或彎曲圓弧的型材造成表面擦傷的可能性更大！

　（四）：鋸切成品的鋸臺上，貯料架，裝框的型材，排列擁擠，抬拿抽動其中的一支，很容易造成相互間的擦傷，如果有棱角就會造成型材的劃線。

　（五）：各操作工序對于產生（粘住）的鋁屑不及時處理，也是造成擦傷的主要原因。

　（六）：運輸過程中晃動顫撲搖擺過大，襯隔固定不良

　消除辦法：

　（一）：擠出模孔的型材如果速度不均，長短不齊，盡量采用修模調整。3孔以上的型材長短不齊，采取石墨板（高溫毛氈）分開的辦法，不使多孔型材相互摩擦，造成擦劃傷。

　（二）：模具裝配前必須檢查：模空刀，支承墊孔，專用墊孔是否能滿足型材出料大小要求，是否粘貼白色的鋁，有則應及早清除。防止模墊粘鋁可在墊溫達到150度左右時涂些石墨油。

　（三）：拉伸型材必須一根一根進行，鋸切的型材不能上疊二層及以上層的型材。

　（四）：冷床，輸料臺，鋸切臺等平臺上型材不宜堆積過滿，型材之間相互保持距離，后道員工及早操作，防止型材間的相互摩擦和碰撞。

　（五）：鋸切裝框包裝等工序對產生的鋁屑要每次（根，支）吹凈，才能再次操作。

　（六）：運輸中包扎牢固，避免型材竄動。表面要求高的要用塑性（泡沫）紙分支隔開包扎。起動轉彎要緩慢，行駛平穩，注意急剎！

  小結：

    括傷產生的根本是型材與金屬（包括鋁）之間的“接吻”產生的“印記”產生的原因主要是“人的因素”（跟設備模具關系不大）：操作上不按規章，動作粗糙野蠻，思想上漠視，行動上滯后，不注重細節，光線不明時往往漏檢，型材往往到出庫包裝甚至客戶退貨后才會發現，既造成成本疊加又最終報廢。是人為造成的又很難被‘人’正視改正的因素，重復經常性出現慨率極高。因為各工序都有可能出現，故工序之間往往相互推諉，指責，抱怨，而不從自身分析避免，甚至在某些員工眼里成“合理存在”！